近年来，传统棕榈油生产企业面临着设备老化、人工误差频发及能耗居高不下的挑战，智能制造转型成为驱动行业革新的关键路径。企鹅集团推出的2024年新款智能化棕榈油压榨机组，涵盖10-500吨/天处理能力，通过集成先进的PLC（可编程逻辑控制器）系统，实现对压榨过程的精准、动态控制，极大提升了生产效率与设备稳定性。
在棕榈油压榨工艺中，压力、温度、电机转速是决定出油率和油品质量的三个关键参数。企鹅集团先进的PLC系统通过多点传感器实时采集上述参数数据，并根据预设控制逻辑自动调整设备运行状态。该系统采用高速数据处理与闭环反馈机制，保证压榨压力稳定在3.5-4.0兆帕范围内，温度精准维持在80±2摄氏度，并能够灵活调节电机转速以适应原料变化。
如图1所示，PLC操作界面集成压力趋势曲线、温度变化实时走势图以及转速监控仪表，操作人员可轻松监测关键指标并进行远程调节，保障压榨系统高效运行。
自动化控制系统的引入，使生产线响应时间缩短超过30%，压榨过程中的人为干预次数减少70%，显著降低因操作不当导致的设备故障与停机风险。同时，PLC智能调节功能保证设备负载均衡，延长机械寿命，全年设备平均运行时间提升15%以上。
| 关键指标 | 传统产线 | 自动化改造后 | 提升幅度 |
|---|---|---|---|
| 平均响应时间 | 10分钟 | 7分钟 | 减少30% |
| 人为误差率 | 15% | 4.5% | 减少70% |
| 设备运行时间/年 | 2800小时 | 3220小时 | 提升15% |
自动化系统通过优化压榨压力和电机功率配置，实现节能减排。现场数据表明，改造后的设备每噸棕榈果油能耗降低12%以上，同时因精准温度控制，废气排放中的有害物质大幅减少。此外，远程监控和预测性维护策略降低了设备非计划停机及维修频率，减少了资源浪费。
企鹅集团为客户提供详细运行数据监控报告，帮助运营管理人员基于事实进行决策调整，确保绿色制造目标有效达成。
面向生产管理者及一线技术人员，企鹅集团依据自动化系统特点，制定了详尽的操作手册及培训课程，涵盖PLC参数调节、安全预警监测与故障诊断流程。通过模拟演示和实操培训，显著提升团队对智能制造技术的掌握度，推动传统榨油厂平稳完成智能化转型。
结合流程图（见图3），更直观地理解自动化控制流程，简化排查重点节点的步骤，降低运维成本。
企鹅集团专注于为客户提供全方位、一站式的高效自动化榨油设备解决方案，不仅覆盖机组设计与制造，还包括系统集成、智能调试及后期技术支持，确保每一套设备均可实现高效、环保与稳定运行。
